Value Stream Mapping: o guia prático para mapear o fluxo de valor e eliminar desperdícios

Conceito

É uma ferramenta da metodologia de Lean Manufacturing que visa desenhar todo o fluxo de produção, possibilitando ver o fluxo de produto e informações e calcular o valor agregado do processo afim de contribuir com projetos de melhoria.

• "definido como um diagrama que demonstra o desenho de todas as etapas por onde passam a transformação dos recursos, informações e atividades necessárias para atendimento das demandas dos clientes, do início ao fim"

Ferramentas

No VSM, o foco é a redução de atividades que não agregam valor. Mas o que são atividades que não agregam valor? São aquelas em que o cliente não está disposto a pagar por, ou seja, que podem se enquadrar nos 8 desperdícios.

• Atividades sem valor agregado
• Atividades sem valor agregado, mas necessárias
• Atividades que agregam valor

Por isso, não dá para falar de VSM sem mencionar os 8 desperdícios, é preciso que a equipe que irá fazer o mapeamento tenha em mente os diferentes tipos de desperdícios e como eles aparecem no seu ambiente de produção, a fim de identificá-los no fluxo.

Além disso, durante a aplicação do VSM, é comum que outras ferramentas e conceitos complementares sejam utilizados. A seguir, estão alguns dos conceitos e ferramentas mais envolvidos:

• Tempo de ciclo - tempo de duração da etapa do processo;
• Takt Time - tempo necessário para concluir a demanda do cliente (conhecido como o ritmo da produção);
• Lead Time - tempo necessário para concluir todo o ciclo de produção (conhecido como tempo de atravessamento);
• SIPOC - mapeamento dos elementos do processo de forma macro

Portanto, são várias possibilidades de conceitos e ferramentas do Lean Manufacturing dentro de um mapeamento de fluxo, por isso reforço sempre a necessidade de alinhamento de conhecimento prévio ao VSM.

Etapas

Para finalizar, aqui vai uma proposta de etapas para realizar um VSM completo do seu processo de produção com uma equipe multifuncional:

1. Revisão Conceitual dos 8 Desperdícios: É fundamental que toda a equipe compreenda os diferentes tipos de desperdícios. Esse entendimento facilita a identificação de melhorias durante a visita ao gemba e orienta o foco do projeto.
2. Voz do Cliente (Voice of Customer): Também é essencial compreender as necessidades e expectativas dos clientes. Isso garante o alinhamento de toda a equipe em relação ao que realmente agrega valor para o cliente.
3. SIPOC Geral do Processo: Essa etapa é opcional, entretanto, a construção de um SIPOC com o envolvimento de pessoas que conhecem bem o processo contribui para a visualização inicial do fluxo de valor do estado atual.
4. Gemba: Organize pequenas equipes para realizar a coleta de dados diretamente no local. Registre informações como estoques intermediários, tempos de ciclo e outros dados relevantes para o mapeamento do fluxo.
5. Mapeamento do Estado Atual: Com base nas informações coletadas, elabore o fluxo do estado atual, calcule o takt time e o valor agregado(%).
6. Desenho do Estado Futuro: Com base nas necessidades do cliente, projete como o fluxo ideal deveria ser. O objetivo é eliminar desperdícios e otimizar o processo, sempre considerando a Voz do Cliente como foco principal.
7. Definição do Plano de Ação: Estabeleça os próximos passos para que o estado futuro seja alcançado. Esse plano deve incluir responsáveis, prazos e recursos necessários para a implementação das melhorias propostas.

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